Газовое литье под давлением

Масштаб крупного предприятия:Эффективное и точное оборудование для обработки и тестирования.

Широкое применение технологии:Старшее производственное предприятие с профессиональными проектными, научно-исследовательскими и производственными командами.

Стандартизированное производство:Прошла сертификацию ISO9001 и получила соответствующие патентные сертификаты.

Высококачественные индивидуальные услуги:Никаких промежуточных звеньев, обеспечивающих комплексное обслуживание от проектирования, обработки, испытаний пресс-форм до массового производства.

Высокопрочное сырье:Использование таких материалов, как пресс-форма, обеспечивает более высокую износостойкость, прочность и коррозионную стойкость формы.

Разнообразные виды продукции:Мы проектируем и производим формы для литья пластмасс под давлением, в том числе формы для автозапчастей, формы для бытовых товаров, формы для промышленных изделий, формы для ящиков, формы для пластиковых контейнеров,формы для поддонов, и т. д.

Более длительный срок службы:Точная конструкция и высокопрочное сырье обеспечивают длительный срок службы формы. Например, срок службыПресс-форма для газового литьяможет достигать примерно 1,000,000 выстрелов.

1. Экономия материала

По сравнению с традиционным процессом литья под давлением, для него требуется всего от 70% до 80% пластикового материала.

2. Создание гладких поверхностей

Это может улучшить прочность и жесткость деталей, а также устранить вмятины на готовой продукции.

3. Уменьшение деформации деформации

Чтобы предотвратить вмятины и усадку, при литье под давлением с помощью газа внешняя часть готового изделия подвергается давлению. В результате внутреннее напряжение готового изделия не увеличится, а проблема деформации коробления может быть уменьшена.

4. Снижение затрат

За счет уменьшения толщины стенок снижается общий вес готовых частей деталей.

За счет снижения силы фиксации формы и давления литья под давлением снижаются затраты на энергопотребление.

За счет интеграции деталей снижается стоимость сборки.

Благодаря низкому давлению впрыска давление блокировки пресс-формы термопластавтомата может быть уменьшено, и можно использовать термопластавтомат с небольшим тоннажем. Кроме того, снижаются затраты на производство и уменьшаются потери пресс-формы, тем самым снижая затраты на техническое обслуживание.

5. Сокращение времени цикла

Это может сэкономить время на изготовление готового продукта до того, как он попадет на рынок, поскольку была изменена технология удержания давления, что сократило время цикла литья под давлением. В большинстве случаев это приведет к увеличению производства продукции и повышению производительности труда в целом.

Прежде чем приступить к литью под давлением, производителям необходимо создать индивидуальные формы для своей продукции, решая основную проблему изготовления пластиковых форм. Этот процесс в основном учитывает четыре фактора:

1. Дизайн: Сначала следует учитывать размер, габариты и сложность изделия.
2. Количество: Имеет значение, сколько деталей вы планируете сделать. В форме можно одновременно изготавливать множество изделий и иметь несколько полостей для основного изделия. Пресс-формы могут быть изготовлены с использованием более гибких и, возможно, более дорогих материалов для крупносерийного производства или из более легких и менее дорогих материалов для заказов в небольших объемах.
3. Материал: В зависимости от пластика или смолы, выбранного для изделия, форма потребует определенных конструктивных особенностей.
4. Бюджет: Учитывайте общий бюджет, доступный для формы. Это определит качество материала формы и то, будет ли она предназначена для одной детали или для многокомпонентной формы.

1. Подготовьте подтверждение проекта Misterdal и 3D-формы
2. Испытание твердости материала и измерение размера
3. Черновая обработка с ЧПУ
4. Закалка и отпуск
5. Шлифование
6. Глубокое бурение
7. Финишное фрезерование с ЧПУ
8. Резка проволоки
9. электроэрозионная обработка
10. Бурение
11. Гравировка
12. Полировка
13. Плесень Матч
14. Дважды испытание плесени
15. Проверка разборки пресс-формы перед отправкой
16. Фотографии (смазка и упаковка) перед отправкой

Существует множество применений газового литья под давлением, в том числе:

• Автомобили: облегченные спинки сидений, дверные панели, рулевое колесо и приборные панели.
• Потребительские товары: игрушки, баскетбольные стойки, детали бытовой техники и предметы мебели, такие как спинки стульев.
• Аэрокосмическая промышленность: внутренние панели, каркасы сидений и воздуховоды.
• Электроника: корпуса, корпуса и опорные элементы.
• Промышленное оборудование: ручки и корпуса.
• Защитное покрытие: большинство пластиковых корпусов таких устройств, как ноутбуки, очки и медицинское оборудование.

1. Полипропилен (ПП)

Полипропилен, термопластичный материал, имеет высокую температуру плавления, хорошую твердость, плохую электропроводность и хорошую химическую стойкость. ПП используется в электрических и электронных компонентах из-за его низкой электропроводности. Кроме того, его часто используют в формах пищевой промышленности, поскольку этот материал соответствует стандартам безопасности.

2. Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС)

ABS полезен для различных применений благодаря сочетанию прочности, ударной вязкости и легкости. Благодаря своей способности выдерживать внезапные нагрузки, не ломаясь, ударопрочный АБС-пластик полезен при изготовлении различных форм для повседневных предметов, включая автомобильные детали, защитные чехлы, детали бытовой техники и многое другое.

3. Поликарбонат (ПК)

Поликарбонат выдерживает серьезные ударные нагрузки и обладает высокой устойчивостью к износу и истиранию, что продлевает срок службы формованных деталей. Его можно использовать для различных форм, в том числе для автомобилей, осветительных приборов, медицинского оборудования и т. д., поскольку он может сохранять свою прочность и механические свойства в широком диапазоне температур.

4. Полиэтилен высокой плотности (HDPE)

HDPE обладает превосходной атмосферостойкостью, высокой твердостью и прочностью, а также химически инертен. Это материал, используемый в различных формах для потребительских и промышленных товаров, таких как бутылки, трубы и так далее.

5. Полиэтилен низкой плотности (ПЭВД)

Преимуществом ПЭВД является водостойкость, низкая химическая активность и хорошая ударная вязкость. Для химически деликатных применений, таких как игрушки, товары для дома и сельское хозяйство, это отличный выбор для изготовления форм.

6. Нолиамид (Нейлон)

Нейлон характеризуется высоким коэффициентом демпфирования, химической и термической стойкостью, высокой твердостью и износостойкостью. Лучше всего он подходит для форм, предназначенных для тяжелых условий эксплуатации, таких как изнашиваемые накладки, колеса, спортивное оборудование и т. д.

При литье под давлением с помощью газа только от 70% до 80% полости формы заполняется пластиковым материалом. Газообразный азот подается в форму через специально спроектированные и расположенные воздухозаборники, создавая давление, необходимое для продвижения пластика к концу отливки, когда расплавленный пластик, контактирующий со стенками формы, начинает затвердевать. Маршрут пузыря контролируется путем его центрирования от более холодных стенок формы, следуя по пути наименьшего сопротивления через самый горячий и наименее вязкий пластик. Затем отформованную деталь выбрасывают. По сравнению с полыми деталями, изготовленными традиционным литьем под давлением, изделия, изготовленные по этой технологии, дешевле. Во время этой процедуры отлитые детали также быстрее остывают. Усадка обычно меньше из-за полой области более толстой стенки.

Внутреннее литье под давлением с газом

Внутреннее литье под давлением с газом заставляет расширяться и заполнять форму путем впрыска газа в центр деталей. В середине детали имеется полый канал. После добавления газа введите оставшуюся смолу, которая поможет смоле заполнить детали перед упаковкой. Этот метод специально используется для деталей толстого сечения и более легких полых деталей.

Внешнее литье под давлением с газом

Литье под давлением с внешним газом означает, что впрыск газа происходит на одной стороне детали снаружи. Газы под высоким давлением выталкивают неразложившуюся смолу и заполняют ее с другой стороны инструмента. Поскольку за наполнение инструмента смолой отвечает газ, давление впрыска может быть ниже. Этот метод позволяет легко заполнить толстую геометрическую форму, чтобы избежать усадки или деформации. Он наиболее подходит для пластиковых деталей с высокими контурами и большой площадью поверхности, особенно для тех деталей, которые требуют тщательной текстуры и превосходной поверхности.

Методы обработки поверхности полости литьевой формы в основном включают в себя пескоструйную обработку, процесс полировки, процесс химического травления, процесс гальваники и процесс обработки искровым узором. Чтобы добиться различных поверхностных эффектов пластиковых деталей, мы можем выполнить специальную обработку поверхности полости литьевой формы.

1.Процесс пескоструйной обработки

Определение: Процесс, при котором кварцевый песок распыляется на поверхность полости литьевой формы с высокой скоростью за счет сжатия воздуха с образованием слоя матовой поверхности.

Сценарий применения: можно добиться эффекта шероховатой или текстурированной обработки поверхности. Поверхность, обработанная пескоструйной обработкой, легче стирается, поэтому она подходит для некоторых литьевых форм с низкими требованиями к поверхности.

2. Процесс полировки

Определение: Процесс, который уменьшает шероховатость поверхности заготовки за счет механического, химического или электрохимического воздействия для получения блестящей поверхности.

Сценарий применения: Полировка может уменьшить шероховатость и поверхностные дефекты поверхности литьевой формы, а также улучшить твердость и износостойкость поверхности формы, продлевая срок службы формы. Для форм с высокими требованиями к поверхности можно использовать процесс сверхточного шлифования и полировки.

3. Процесс химического травления

Определение: Химические вещества, такие как концентрированная серная кислота, используются для коррозии внутренней части пластиковых форм для формования с образованием текстур в виде змеиных узоров, рисунков травления, вспашки и т. д., которые имеют хорошие визуальные эффекты и ощущения.

Сценарии применения: его можно использовать для создания различных текстур литьевых форм, наиболее распространенными из них являются текстуры кожи, текстуры дерева, текстуры и узоры ткани и т. д.

4. Процесс гальваники

Определение: Процесс, в котором используется электролиз для формирования металлического слоя с хорошей силой сцепления на поверхности полости литьевой формы.

Сценарий применения: он может улучшить твердость поверхности и гладкость полости литьевой формы и подходит для литьевых изделий, для которых требуются поверхности с эффектом металла.

5. Процесс обработки искрового рисунка

Определение: процесс обработки поверхности, в котором используется электроискровая обработка для создания текстуры в полости литьевой формы путем регулирования тока. В настоящее время наиболее часто используемый стандарт искровой схемы — VD13400.

Сценарий применения: Рисунок искры относительно четкий, текстура поверхности хорошая. Он больше подходит для изделий, отлитых под давлением, с более высокими требованиями.